Problèmes courants et solutions des fours de renforcement du verre
Dans le domaine du traitement en profondeur du verre, le four de renforcement du verre est un équipement de base pour réaliser des traitements de renforcement tels que la trempe et le laminage du verre. Son état de fonctionnement détermine directement la qualité des produits verriers finis. Cependant, dans les processus de production réels, affectés par divers facteurs tels que les matières premières, les opérations et les conditions des équipements, les produits en verre fini présentent souvent divers défauts de qualité. Parmi eux, le phénomène de bulle et la mauvaise adhérence sont les deux problèmes les plus courants et les plus influents. Cet article procédera à une analyse détaillée des causes spécifiques de ces deux problèmes majeurs et fournira des solutions scientifiques et réalisables pour aider les entreprises à améliorer le taux de rendement du traitement de renforcement du verre.
I. Causes et solutions au phénomène de bulles dans les produits en verre fini
Bullessont un problème de qualité haute fréquence dansverretraitement de renforcement, en particulier dans le processus de renforcement de stratification deverre trempé. L'existence de bulles nuira gravement à l'esthétique et à la stabilité structurelle duverre, et peut même conduire à la mise au rebut de lots entiers de produits verriers finis. Grâce au résumé des pratiques industrielles à long terme, il existe principalement six causes à l'apparition de bulles dans les produits finis.verreproduits, chacun avec des solutions correspondantes claires.
1. Surface inégale du verre
Dans le processus de laminage de verrerenforcement, la planéité duverreLa surface est la base pour assurer la liaison étroite entre le film stratifié et le verre. Surtout pourverre trempé, en raison de facteurs tels qu'un refroidissement irrégulier au cours du processus de production, de légères irrégularités de surface ou une déformation peuvent se produire. Quand une telle inégalitéverresubit un renforcement par stratification, de minuscules espaces se formeront entre les parties inégales et le film. Les processus de chauffage et de pressage ultérieurs ne peuvent pas éliminer complètement ces espaces et, finalement, visiblesbullesse formera.
Pour ce problème, la solution la plus directe et la plus efficace consiste àaugmenter l'épaisseur du film.Le film plus épais a des propriétés de ductilité et de remplissage plus fortes, qui peuvent mieux s'adapter aux zones inégales duverreSurface et combler les minuscules espaces entre le verre et le film, réduisant ainsi la génération debullesde la source. Il convient de noter que l'augmentation de l'épaisseur du film doit être contrôlée dans une plage raisonnable, qui doit être déterminée en fonction de l'irrégularité réelle du film.verreet les exigences du processus de renforcement, pour éviter d'autres problèmes de qualité causés par des films trop épais.
2. Épaisseur inégale du film
Le film est le matériau de liaison central pourverrele renforcement de la stratification, et l'uniformité de son épaisseur affecte directement l'effet de liaison entre leverreet le film. En production réelle, si les opérateurs constatent un désalignement, un chevauchement ou un épissage du film lors de sa pose, cela entraînera une épaisseur excessive locale du film, tandis que certaines zones peuvent avoir une épaisseur insuffisante en raison des espaces d'épissage. Une fois le film d'épaisseur inégale mélangé avec leverre, bullesse formera au niveau des pièces avec des changements soudains d'épaisseur en raison d'un retrait thermique incohérent.
Pour résoudre ce problème, la clé réside dans la standardisation de l'opération de pose du film etéviter le désalignement, le chevauchement ou l'épissage du film. Les entreprises de production devraient formuler des normes strictes pour les opérations de pose du film, exigeant que les opérateurs veillent à ce que le film recouvre complètement la surface du film.verresurface pendant le fonctionnement et que l'ensemble du film est plat sans chevauchement ni espaces d'épissage. Pour les grandes dimensionsverrequi nécessite une couverture avec plusieurs morceaux de film, des outils spéciaux pour joints bout à bout doivent être utilisés pour garantir une épaisseur uniforme au niveau des joints bout à bout du film, éliminant ainsi lebulleproblème causé par une épaisseur de film inégale du point de vue opérationnel.
3. Humidité dans les décorations laminées
Avec la demande croissante de produits décoratifsverre, beaucoupverreles processus de renforcement ajoutent diverses décorations (telles que des fils métalliques, des feuilles de papier colorées, des fleurs séchées, etc.) dans le laminage pour améliorer la valeur décorative duverre. Cependant, si ces décorations laminées ne sont pas complètement séchées avant utilisation, l'humidité résiduelle à l'intérieur s'évaporera pendant le processus de chauffage.verrerenforcement, formation de vapeur d'eau. Cette vapeur d'eau est emprisonnée entre leverreet le film et ne peut pas être déchargé à temps, finissant par se condenser enbulles. Dans le même temps, l’humidité peut également affecter les performances de liaison du film, provoquant de multiples problèmes de qualité.
En réponse à cela, la solution correspondante est desécher complètement les décorations. Les entreprises devraient établir un processus de prétraitement pour les décorations laminées. Avant de mettre les décorations en production, elles doivent être séchées professionnellement à l’aide d’un équipement de séchage. Une température et un temps de séchage raisonnables doivent être définis en fonction du matériau et de la teneur en humidité des décorations afin de garantir que l'humidité à l'intérieur des décorations s'évapore complètement. Pour certaines décorations à forte absorption d’eau, un deuxième test d’humidité peut être réalisé après séchage. Ce n'est que lorsque les décorations répondent aux normes qu'elles peuvent être utilisées pourverrerenforcement de la stratification, éliminant le danger caché debullescausée par l'humidité de la matière première.
4. Arrêt prématuré de la pompe à vide
Le système de vide dufour de renforcement du verreest crucial pour garantir qu'il n'y a pasbullesà l'intérieur du stratifiéverre. Sa fonction est d'extraire l'air entre le verre et le film pour former un environnement sous vide, afin que le film puisse adhérer étroitement auverrelors des processus ultérieurs de chauffage et de pressage. Dans le processus de production, si l'opérateur est impatient de terminer le processus et arrête la pompe à vide avant que la température à l'intérieur du four ne soit complètement réduite, la chaleur résiduelle à l'intérieur du four provoquera le gaz résiduel entre le verre et le film se dilate lorsqu'il est chauffé. Dans le même temps, une fois l'environnement sous vide détruit, l'air extérieur peut également s'infiltrer, et finalement,bullesse formera dans le finiverreproduits.
Pour résoudre lebulleproblème causé par cette erreur opérationnelle, la solution est de suivre strictement les spécifications start-stop du système de vide, etarrêtez le pompage sous vide uniquement lorsque la température descend en dessous de 40 degrés Celsius. Les entreprises doivent installer des dispositifs de surveillance de la température et de contrôle de liaison sur le panneau de commande dufour de renforcement du verre. Lorsque la température à l’intérieur du four ne descend pas en dessous de 40°C, la pompe à vide ne peut pas être arrêtée manuellement. Dans le même temps, la formation des opérateurs doit être renforcée pour les rendre pleinement conscients des dangers d'un arrêt prématuré de la pompe à vide, en garantissant que chaque processus est strictement mis en œuvre conformément aux paramètres du processus.
5. Fuite du sac sous vide ou panne de la pompe à vide
Le sac sous vide est un élément essentiel dufour de renforcement du verrepour réaliser l'environnement sous vide, et la pompe à vide est l'équipement qui fournit la puissance du vide. Si l’un d’entre eux rencontre un problème, cela entraînera un degré de vide insuffisant à l’intérieur du four. Lorsque le sac sous vide présente des problèmes tels que des dommages ou une mauvaise étanchéité (entraînant une fuite d'air), ou que la pompe à vide ne parvient pas à atteindre la valeur de vide nominale en raison du vieillissement ou d'une défaillance des pièces, l'air entre leverreet le film ne peut pas être complètement extrait. L'air résiduel se dilate lorsqu'il est chauffé pendant le processus de chauffage, formantbulleset affectant sérieusement la qualité du produit fini verreproduits.
Pour résoudre ce problème, des efforts doivent être faits sous deux aspects : la maintenance des équipements et la garantie des performances,à savoir remplacer le sac en silicone, assurer le fonctionnement de la pompe à vide et augmenter le degré de vide à ≥0,094 MPa. D'une part, les entreprises devraient inspecter régulièrement le sac sous vide. Une fois que des problèmes tels que des dommages ou une défaillance du joint sont détectés, le sac sous vide doit être rapidement remplacé par un nouveau sac sous vide en silicone. Dans le même temps, l'entretien quotidien du sac sous vide doit être bien effectué pour prolonger sa durée de vie. D’autre part, un système d’entretien régulier de la pompe à vide devra être mis en place. Le tamis filtrant de la pompe à vide doit être régulièrement nettoyé, l'huile lubrifiante doit être remplacée et les pièces défectueuses doivent être réparées ou remplacées en temps opportun pour garantir le fonctionnement stable de la pompe à vide. Cela maintiendra le degré de vide à l'intérieur du four à une valeur standard de 0,094 MPa ou plus, fournissant ainsi un environnement de vide fiable pour le traitement sans bulles.verre.
6. Montée en température trop rapide
La vitesse de chauffage dufour de renforcement du verreest un paramètre clé du processus affectant l'effet de fusion entre leverreet le film. Si la température augmente trop rapidement, cela entraînera un chauffage inégal duverre, le film et l'air à l'intérieur du laminage. Surtout pour les films de différents matériaux, ils nécessitent des plages de températures spécifiques pour le ramollissement et le durcissement. Une montée en température trop rapide entraînera un ramollissement rapide de la surface du film, tandis que l’intérieur ne fondra pas complètement. En même temps, l'air entre le verre et le film ne peut pas être déchargé à temps et est piégé à l'intérieur, formant finalementbulles.
Pour résoudre lebulleproblème causé par une augmentation trop rapide de la température, le noyau est deralentir le taux d'augmentation de la température et adopter une augmentation progressive de la température, et formuler des courbes d'élévation de température et de conservation de la chaleur différenciées en fonction des différents matériaux de film. Plus précisément, si un film EVA est utilisé, il est nécessaire deaugmentez d'abord la température à 70°C et maintenez-la au chaud pendant 10 à 15 minutes, puis augmentez la température à 120°C et maintenez-la au chaud pendant 40 à 50 minutes; si un film PEV est utilisé, il est nécessaire deaugmentez d'abord la température à 75°C et maintenez-la au chaud pendant 10 à 20 minutes,puis montez la température à 130°C et maintenez au chaud pendant 30 à 60 minutes. Il convient particulièrement de noter que le temps de conservation au chaud dépend de l'épaisseur du verre; plus le verre est épais, plus le temps de conservation de la chaleur requis est long. Cela garantit que leverre et le film peut être entièrement fondu, et l'air à l'intérieur du laminage a suffisamment de temps pour être évacué, évitant ainsi complètement la génération debulles.
II. Causes et solutions à la mauvaise adhérence des produits en verre fini
En plus dubulleproblème, lemauvaise adhérencede finiverreproduits est également un problème courant dans le traitement desfours de renforcement du verre.Mauvaise adhérenceentraînera des problèmes tels que le dégommage et le délaminage dans le feuilletage du verre, réduisant considérablement la résistance aux chocs et la durée de vie duverre, et ne répondant pas aux exigences de performance en matière de sécurité pour le verre dans des domaines tels que la construction et la décoration. Grâce à l'analyse des pratiques industrielles, la mauvaise adhérence des produits finisverreLes produits découlent principalement de trois aspects : la technologie de transformation, la qualité des matières premières etverre prétraitement. Les solutions correspondantes sont les suivantes.
1. Température de traitement ou temps de conservation de la chaleur insuffisants
Dans le processus de laminage de verrele temps de renforcement, de température et de conservation de la chaleur sont les paramètres essentiels déterminant si le film peut être complètement durci et étroitement lié auverre. Les performances adhésives du film ne peuvent être pleinement activées que dans une plage de température spécifique et après un temps de conservation de la chaleur suffisant. Si la température de traitement dufour de renforcement du verren'atteint pas la valeur standard requise par le processus, ou le temps de conservation de la chaleur est trop court, le film ne peut pas être complètement fondu et durci et la force intermoléculaire entre le film et la surface du verre est insuffisante. À terme, cela conduira àmauvaise adhérencedu finiverreproduits.
Pour résoudre le problème du contrôle inapproprié des paramètres du processus, la solution consiste àassurer la température de chauffage et le temps de conservation de la chaleur conformément aux exigences du processus. Les entreprises doivent formuler un tableau de paramètres précis de température et de temps de conservation de la chaleur en fonction du matériau du film utilisé, de l'épaisseur duverre, et le modèle du four de renforcement, et entrez ces paramètres dans le système de contrôle intelligent dufour de renforcement du verrepour réaliser le contrôle automatique et précis de la température et du temps. Dans le même temps, pendant le processus de production, une personne dédiée doit être chargée de surveiller la température à l'intérieur du four en temps réel, et le capteur de température doit être calibré régulièrement pour éviter les paramètres de processus de qualité inférieure causés par des erreurs de mesure de la température de l'équipement, garantissant que chaque lot deverretermine le traitement de renforcement sous la température et le temps de conservation de la chaleur qui répondent aux exigences.
2. Échec du film
En tant que matériau de liaison central pourverrestratification, l'état de performance du film détermine directement l'effet de liaison du verre. Si le film est stocké dans un environnement inapproprié (tel qu'un environnement à long terme à haute température et à haute humidité ou à la lumière directe du soleil), cela entraînera un vieillissement prématuré et une défaillance du film ; de plus, une fois tout le rouleau de film ouvert, s'il n'est pas utilisé à temps et s'il n'est pas stocké de manière hermétique, le film absorbera l'humidité et la poussière de l'air. Dans le même temps, les composants adhésifs à l’intérieur du film s’oxyderont au contact de l’air, entraînant une diminution de la force d’adhérence. Utiliser ces films ratés pourverrele renforcement du traitement conduira inévitablement au problème demauvaise adhérence.
Pour éviter les dangers cachés liés à la qualité provoqués par l'échec d'un film, deux aspects du travail doivent être bien réalisés : premièrement,assurer l'environnement de stockage des films. Les entreprises doivent établir un entrepôt dédié au stockage des films, contrôler la température de l'entrepôt entre 5 et 25 °C et l'humidité relative entre 40 % et 60 %. Dans le même temps, le film doit être tenu à l’écart des substances corrosives et de la lumière directe du soleil. Deuxièmement, normaliser le processus d'utilisation du film. Une fois que tout le rouleau de film est ouvert, il doit êtreutilisé dès que possible ou stocké de manière scellée. Pour les films stockés depuis relativement longtemps, il estIl est recommandé de faire d'abord de petits échantillons pour vérifier si la force d'adhérence du film est normale. La fermeté de liaison entre le film et le verrepeut être testé au moyen d’un traitement de meulage des bords sur les échantillons. Ce n’est que lorsque les échantillons répondent aux normes que le film peut être mis en production en série.
3. Surface de verre impure
La propreté du verreLa surface est la condition préalable pour assurer une bonne adhérence entre le film et leverre. S'il reste des impuretés telles que des taches d'huile, de la poussière et des empreintes digitales sur leverreSurface, une couche d'isolation sera formée entre le verre et le film, empêchant la liaison moléculaire entre le film et leverre surface, et menant en outre à lamauvaise adhérencedu finiverreproduits. Surtout dans les processus de prétraitement tels que verreCoupe et meulage des bords, il est facile de laisser des débris de traitement et des taches d'huile sur leverre surface. Si leverreentre dans le processus de renforcement sans nettoyage approfondi, cela affectera directement l’effet de liaison final.
La clé pour résoudre ce problème est de faire un bon travail de nettoyage avant traitement duverre etnettoyer les taches d'huile et la poussière sur le verre. Les entreprises devraient établir un système complet verre processus de nettoyage. Avant que le verre n'entre dans leverrefour de renforcement, la poussière flottante en surface doit d'abord être éliminée par une lame d'air à haute pression, puis la surface doit être essuyée avec un produit spécialverreagent de nettoyage pour éliminer les taches d'huile et la saleté tenace, puis rincé à l'eau pure et séché pour garantir qu'aucune impureté ne reste sur la surface du verre. En même temps, le nettoyéverredoit être bien protégé contre la poussière pour éviter toute recontamination par la poussière pendant le transport et en attente de traitement, créant ainsi un état de surface propre pour une bonne adhérence entre le film et leverre.
